Durante el chorreo abrasivo – conocido como “blasting” en inglés – es común encontrar usos y costumbres que derivan en pérdida de tiempo, consumo excesivo de abrasivo, daño a los equipos, fallas en el esquema de recubrimiento, y por si fuera poco, riesgos a la seguridad física, así como afectaciones irreversibles a la salud humana.
En esta guía, compartimos las mejores prácticas para optimizar su proceso de chorreado y obtener el mejor desempeño de su equipo.
1. Selección del abrasivo adecuado
La elección del abrasivo debe estar basada en criterios técnicos claros. Variables como el perfil de anclaje, tipo de sustrato, grado de corrosión, grado de limpieza, y condiciones operativas (presión, tipo de boquilla y distancia del operario) son determinantes.
Recomendaciones:
- Para recubrimientos duros (epóxicos, poliuretanos, etc.) o corrosión severa, utilice abrasivos de mayor densidad y dureza.
- Para superficies sensibles (acero inoxidable, aluminio), opte por granulometrías más finas para evitar exceso de rugosidad.
- Mantenga el abrasivo seco. La humedad en el abrasivo puede generar obstrucción en válvulas, pérdida de presión y proyección irregular.
2. Parámetros de operación con equipos de granallado
Los siguientes parámetros deben verificarse antes y durante la operación para garantizar que el sistema funcione de forma eficiente.
Controlarlos adecuadamente se traduce en menor consumo de abrasivo, mejor acabado superficial y mayor vida útil del equipo de chorreado.
Tolva:
Asegúrese de purgar la tolva antes de operarla, eliminando aire atrapado y residuos de humedad.
- Verifique que la válvula dosificadora de abrasivo esté en la posición adecuada.
➤ Una apertura excesiva genera pérdida innecesaria de material.
➤ Una apertura mínima puede provocar proyección inestable o inconsistente.
Boquillas:
- Presión mínima en punta de boquilla: 95 – 100 psi (6.9 bar).
- Por cada psi por debajo, la eficiencia disminuye aproximadamente un 1,5%.
- Longitudes excesivas o mangueras con fugas generan caídas de presión significativas.
- Verifique el diámetro real de la boquilla con un medidor de desgaste.
➤ La boquilla deberá sustituirse cuando el desgaste del orificio sea 1/16” mayor que el tamaño original del orificio, dado que este es el punto en el que el rendimiento comienza a disminuir drásticamente.
Compresor:
- Para sistemas con mangueras de hasta 20 metros, se recomienda un compresor de
mínimo 250 CFM, siempre y cuando no haya pérdidas de carga ni otras conexiones
derivadas del mismo compresor. - Evite derivar dos salidas del mismo compresor. Nunca alimente el aire respirable del operario desde la misma línea de aire del blasting.
Riesgos:
1. Disminución crítica de presión para el blasting.
2. Contaminación del aire respirable con aceite hidráulico o humedad, lo cual resulta en un factor de alto riesgo para la salud del operario.
- El compresor debe seleccionarse en función del consumo total de aire del sistema.
➤ Por ejemplo, una boquilla #5 necesita un caudal mínimo de 250 CFM a una presión constante de 100 PSI para operar eficientemente.
3. Dosificación del abrasivo y aire de calidad
La correcta dosificación del abrasivo es esencial para evitar consumo excesivo y pérdida de eficiencia. Muchas operaciones desperdician entre un 15% y un 30% del abrasivo por una mala calibración de la válvula dosificadora.
Recomendaciones:
- Utilice válvulas dosificadoras de flujo controlado, preferiblemente modelos calibrables de
apertura progresiva como las de la línea gritco ®.
➤ El abrasivo debe ser prácticamente invisible en la zona de impacto si está
correctamente dosificado. - Para evitar humedad en el sistema, se recomienda el uso de un compresor con post
enfriador (aftercooler). - ➤ Aire comprimido frío y seco mejora el rendimiento del granallado hasta en un 15%.
4. Técnica de aplicación en campo
Una vez calibrado el sistema, la eficiencia depende de la técnica del operario. Errores comunes como distancias excesivas o muy reducidas, ángulos inadecuados, repaso de la superficie, baja visibilidad y patrones de movimiento erráticos, pueden generar un perfil heterogéneo y consumo excesivo de abrasivo.
Recomendaciones:
- La distancia de separación sugerida entre el operario y la superficie debe ser 45cm aproximadamente.
- No repasar la superficie
- El movimiento debe ser consistente y uniforme en franjas verticales y/u horizontales.
➤ El patrón circular produce perfiles irregulares y consumo en exceso de abrasivo. - La boquilla debe tener un ángulo entre 50° y 70° con respecto a la superficie.
- Usar el hombre muerto es esencial no solo para la seguridad, sino para la optimización del consumo. Cada vez que el operador deba detener el blasting, debe accionar el hombre muerto en lugar de cerrar la válvula principal, así se evitan pérdidas innecesarias de abrasivo y se prolonga la vida útil de la boquilla.
5. Participación activa del equipo de trabajo
Una operación de granallado exitosa no depende solo del operador. Es clave que todo el personal involucrado conozca el proceso, los parámetros utilizados y los resultados esperados.
Recomendaciones:
- Capacitar al equipo técnico sobre calibración de válvulas, revisión de boquillas y mantenimiento del sistema.
- Realizar mediciones y controles de presión, humedad, y dosificación antes de cada jornada.
- Documentar los resultados de rendimiento, tiempo y consumo por m² para análisis y mejora continua.
Aplicar estas recomendaciones técnicas en conjunto con el uso de abrasivos de alto rendimiento, Fabcom garantiza:
✅ Limpieza más rápida y uniforme
✅ Menor desgaste de boquillas y mangueras
✅ Ahorro en dinero y consumo de abrasivo
✅ Mejores condiciones de trabajo para el operario
✅ Cumplimiento de especificaciones para cualquier recubrimiento posterior
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